后疫情时代，全国复工复产有序推进，广汽本田依靠稳健体系力继续保持高质量向上，6月销量83,293辆，实现同比正增长16.8%，全面恢复热销势头，为市场回暖强势赋能！广汽本田到底有何秘密武器？

　　6月17日，2020年广汽本田“梦之队”质造体验营开营，一批专业汽车媒体来到广汽本田增城厂区，化身“质造体验官”深入生产一线，从看似简单却“蕴含深机”的拧螺栓做起，揭秘隐藏在广汽本田各个“角落”里的“质造哲学”，挖掘广汽本田高质量向上的内核。

　　此次“质造体验官”体验的岗位包括冲压零件抽检岗、车门饰纸安装岗、大灯安装岗、试驾跑道试车员和IQS检证岗等，除涉及生产制造环节，广汽本田更提供非常核心的动力总成品质管控相关体验岗，让体验官们得以从各个方面挖掘广汽本田“质造秘诀”，亲身感受何为“广本质造”。

　　亲自“上岗作业”让体验官们对广汽本田的严苛标准印象深刻。在动力总成精测室，体验官们本以为拧螺栓是一个非常简单的操作，但广汽本田要求发动机重要运动副（两构件直接接触并能产生相对运动的活动联接）的配合间隙需达头发丝的1/100标准，这要求对发动机配合部件的精度进行精确的测量以设定轴力，员工需严格按照设定的标准拧紧。体验官们亲身体验到了按照感觉拧紧和按照轴力要求拧紧的差异，对精度品质影响巨大。在总装车间，看似非常简单的“饰纸安装”操作，体验官们接连被生产线cm长细微划痕、有不到1mm的小气泡”等不合格之处。有媒体坦言：“小工序也蕴藏大哲学，广汽本田对瑕疵的零容忍让人对广本车的质量更加放心。”

　　2020年，一场突如其来的疫情让全国生产生活秩序受到冲击，广汽本田快速反应，在全面落实疫情防控工作的同时，以“不产生一个疫情，也不错失多生产一台车的机会”为原则，全力推进补产增产。2020年，广汽本田第三工厂基本产能改造项目开始投产，年产能由12万辆扩大至24万辆。4月，广汽本田正式完成对本田汽车（中国）有限公司的吸收合并，后者更名为广汽本田广州开发区工厂，为广汽本田新增5万辆/年的产能，广汽本田就此形成77万辆/年的基本产能。

　　释放产能，保证“量”的同时，广汽本田不忘对“质”严苛把控。2020年《中国汽车保值率研究报告》显示，广汽本田在激烈的厂商保值率榜单竞争中，以61.5%的高保值率排名No.1。在细分市场保值率榜单中，雅阁（ACCORD）、飞度（FIT）继续蝉联No.1，冠道（AVANCIER）、缤智（VEZEL）、奥德赛（ODYSSEY）、锋范（CITY）夺得No.2，充分验证广汽本田产品的高品质，助推广汽本田成为2020年车市逆流而上的典范。

　　此次“梦之队”质造体验营活动给外界提供了验证“广本质造”实力的机会，那到底何为“广本质造”？

　　自成立以来，高品质便是广汽本田的最核心竞争力。1999年12月，在Honda组织的评比中，当时广州本田生产的雅阁轿车质量在Honda所有海外工厂中位居第一。本着“世界品质一脉相承”的理念，广汽本田借鉴本田质量管理体系中先进的管理经验，建立起一套具有广汽本田特色的质量管理体系(GHQS)，该体系以“全过程管理”为理念，将质量管控落实到新车型质量保证、零部件质量保证、制造质量保证、出厂质量保证、售后服务和市场质量保证五个方面，涵盖顾客用车全周期。

　　在用户最关注的制造质量保证环节，广汽本田认为，制造品质需要融合创新技术和先进管理手段，创新技术包括智能化设备、创新工艺等，先进管理手段则体现为品质管理的思路和方法。因此，如果说“广本质造”有何特色，智能化设备的赋能与匠人精神的有机结合便是亮点之一。

　　广汽本田在智能制造领域其实早已走在行业前列，2015年就创造性提出“Smart-SSC” 理念，将第三工厂打造成“智慧标杆”。

　　多项行业领先工艺验证广汽本田智能制造实力：冲压车间导入国内自动装箱效率最高的高效伺服冲压线，配有国内首创的侧围自动装箱输送系统，采用空中立体仓储方式，并自动输送至焊装车间，实现了国内最高效率和面积占用最小化的效果。

　　在焊装领域，广汽本田激光焊最高焊接速度可达110mm/s，远超业界均值80mm/s，为行业第一。同时，焊缝品质、生产效率和制造成本也均处于行业第一梯队，一次性合格率高达行业领先的99.2%。

　　涂装车间则在中国汽车制造业界首次实现密封胶100%自动化涂布，不仅工艺密封性好，而且质量更稳定。并且每台“涂布”机器人都配备照相定位系统，定位精度高达±１mm，远超传统系统±8mm的定位精度。

　　总装车间向工业4.0稳定过渡，首创车身加强剂自动涂布和检测工艺，在国内外同行业首次实现悬挂链吊具上的前后挡风玻璃、轮胎全流程自动化安装，为构筑高品质、高效率、高集约的绿色总装工厂助力。

　　广汽本田以卓越的智能科技实力为生产制造精准赋能，不断为消费者提供超越期待的高品质产品。

　　如果说智能化设备的赋能是各大主机厂均可“复制”的硬实力，设备背后的“匠人精神”则是“独家”的软实力。一辆汽车的制造过程涉及数十万个零件，在生产过程中如何确保“零 缺陷”？这就需要将品质管理理念落实到每一位员工、每一道工序里。

　　广汽本田强调通过员工“自主改善”意识提升品质保证能力，比如要求员工严格执行“三不”原则：“不接收、不制造、不流出”任何缺陷，树立“下工序是顾客，上工序也是顾客”的理念，强调“品质不是检查出来的，而是制造出来的”。广汽本田的员工在正式上岗前需接受生产工艺和质量标准的系列培训，每个岗位上的员工既是生产作业者，也是质量检查员。在广汽本田，每一位员工都是品质保障的“秘密武器”，他们拥有成熟的品质管控经验，并始终坚持将高于行业标准的生产工艺“注入”到每一道工序之中，用“匠心”确保出品高质量。

　　“匠人”技艺并非一日而成。目前宝博体育，在广汽本田约13000名员工中，10年以上生产工龄者不乏少数。有媒体在亲身接触后感慨：“他们只需看一眼就能挑出瑕疵，戴着手套都能摸出1mm大小的凸点，这是自动化机器永远无法到达的高度，也是广汽本田最珍贵的财富。”

　　“匠人”确保广汽本田每一辆出厂的车都达到行业高水准，广汽本田也通过一系列高于行业标准的作业要求，确保产品的高品质，如广汽本田要求外观和前后围的间隙、段差检查标准为小于±0.5mm，为行业第一梯队。广汽本田将“顾客要求”融入制造基准，每一辆出厂的车，都必须接受 9个领域共 218个项目的系统评价。

　　通过智能化设备的精准赋能与“全员匠人”精神的注入，广汽本田的品质管控体系愈发成熟；而这还仅是品质管控过程中的一部分，还有更多品质管控工作隐藏在广汽本田工厂的每一个角落，保障高品质产品输出，助力广汽本田实现高质量发展。

　　“用高品质产品打动客户。”面对汽车行业目前面临的巨大挑战，广汽本田始终以高质量发展模式，为汽车市场复苏提供优质范本。成立近22年，广汽本田已获得超750万粉丝的喜爱以及行业的高度认可。未来，广汽本田将不断创新，持续为中国消费者提供值得信赖的技术与产品，将每一位用户的汽车梦想照进现实。

　　为让外界对“广本质造”有更深入了解，广汽本田将持续举办“梦之队”质造体验营活动，未来将会有更多“质造体验官”走进广汽本田，为广大消费者搭建一座近距离了解“广本质造”的沟通桥梁，欢迎大家关注！

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